объеме 500 млн. м 3. Разработки же ведутся в шахтах, охватывающих менее чем
половину этого огромного массива, хотя потребность в красивом и прочном местном
камне далеко не удовлетворена.

Мне довелось
побывать в одной из таких шахт, расположенных под Кишиневом. В яркий солнечный
день мы на видавшем виды "уазике" въехали в узкий тоннель, уходящий в сумрачную
глубину. Под кровлей тускло светили запыленные лампочки. Но наш шофер,
проделывающий этот путь чуть ли не ежедневно, уверенно гнал машину вперед.
Стали появляться боковые ответвления от основного ствола и использованные
выработки.

Вскоре
послышался мерный шум, издаваемый камнерезной машиной. Я приготовил к съемке
аппарат, но его тут же пришлось спрятать в футляр. Пыль сплошным серым облаком
закрывала забой. Надев каску и респиратор, подошел поближе. Алмазный диск
вращался сравнительно медленно, но шлейф известняковой крошки отбрасывался
из-под него так сильно, что, попадая на руку, причинял весьма ощутимую боль.
Машинист объяснил, что эти крупные частицы диаметром 1 мм и более, называемые
штыбом, составляют большую часть отходов известняка, но самая вредная часть
отходов -- это мелочь. Она витает в воздухе даже после остановки машины. Эта
тончайшая пыль проникает повсюду, мешая дышать рабочим, находящимся в карьере.

Ознакомившись
с результатами исследований состояния воздушной среды на рабочем месте
машиниста, я был поражен устойчивым пылесодержанием на всем призабойном
участке. Каждый зуб дисковой пилы как бы откалывает частицы камня, образуя при
этом микровзрывчики аэрозоля, из которого и состоит в основном серое марево,
заполняющее рабочее место. Незадолго до моего приезда в карьер была завезена
опытная установка, состоящая из вентилятора и рукавного фильтра. По размерам
она значительно превосходила саму камнерезную машину, но справиться с пылевым
факелом она так и не смогла. В короткое время забились воздуховоды, рукава и
пылеприемники. Пыль, которая так плохо оседает на пол забоя в почти неподвижной
атмосфере, почему-то липнет на детали пылеуловителя, образуя в нем непреодолимые
заторы даже при скорости пылевоздушного потока, достигающей 20 м/с.

Значит, нужно
перешагнуть этот порог или, наоборот, придать диску более медленное вращение...
Однако при повышении скорости всасывания пыли резко увеличивается сопротивление
пылеуловителя, а при снижении скорости вращения диска снижается
производительность добычи камня. Конструктор должен суметь пройти по канату,
балансируя между этих двух зол. А что если с самого начала была допущена
логическая ошибка. Конструировать нужно было не пылеуловитель к камнерезной
машине, а, наоборот, изобретать машину для получения пыли. При этом главным
становится орган добычи и транспортирования, вспомогательным -- осадитель пыли,
а отходы "пылепроизводства" -- каменные блоки. Удалять их из шахты не представляет
трудности, поэтому все усилия сосредоточены на первой части задачи: добывании
пыли. Наиболее удобна для транспортирования и осаждения монодисперсная пыль,
состоядцая из равновеликих частиц. Добыть такую пыль можно при резании камня
дисками, режущая кромка которых не имеет крупных зубьев. Но тогда возникает
другая трудность -- как быть с производительностью? Выход один -- повышать
частоту вращения диска. Измельченные частицы камня при этом увлекаются
поверхностью диска, и он начинает работать, как вентилятор. Пылевоздушный поток
отбрасывается по спирали, а не летит по касательной, как от пыли.

Рассматривая
диск, вращающийся в запыленном воздухе, можно увидеть криволинейные потоки,
направленные от центра к периферии. Выходит, диск может сам себя вентилировать?
А если поднести к вращающемуся диску стеклянный экран и губной помадой
прочертить по стеклу кривую, соответствующую пылевому потоку, можно считать,
что половина дела уже сделана. Остается по заданной кривой изготовить несколько
стальных лопастей, прикрепить их к ступице, надеть ее на вал диска и закрепить
гайкой. Нужно только хорошо отбалансировать всю систему и проследить за тем,
чтобы расстояние от лопастей до края диска было достаточным для того, чтобы
диск мог пропиливать камень на нужную глубину.

В Москве
совместно с конструктором Виктором Григорьевичем Молокановым мы приступили к
конструированию пока что небольшой, но вполне работоспособной установки для
резки плит. Диск решили закрыть кожухом, напоминающим улитку вентилятора, на
одном валу с диском установили крыльчатку, а нагнетательный патрубок улитки
ввели в корпус циклона сверху вниз. Первый же опыт показал, что все элементы
установки работают. Вентилятор отсасывает воздух с пылью, циклон очищает его от
пыли, которую "производит" диск, но... было одно несоответствие -- сопротивление
циклона оказалось больше, чем напор вентилятора. Пришлось к тому же мотору
подключить еще один вентилятор. Во второй улитке -- улитке циклона создалось
разрежение, и система заработала. Сама делает пыль, сама транспортирует и
улавливает в антициклоне, ну а "отходы производства" -- разрезанные алмазным
диском плиты.

Пока что
разработана легкая переносная машина, использовать которую можно
непосредственно на строительной площадке, точно на таком же принципе можно
сделать труборез, станок для разрезания мраморных плит, наждачный и
шлифовальный станки.

Так что
многое зависит от того, с какой стороны подойти к проблеме и что считать в ней
главным. Если самым важным считать не сохранение здоровья людей, а
перевыполнение плана по строительству больниц, то самое важное -- количество
нарезанных известняковых плит, идущих на облицовку приемных покоев. Но если в
основу любой разработки положить принцип сохранения здоровья людей, то начинать
нужно с обеспыливания процесса.



ЦИКЛОН В ТРУБЕ